La collaboration entre Heinrich & Bock et Quadra a débuté dans le cadre du projet de modernisation des sites de Wittenheim et de Steinbourg.
A la recherche d’un partenaire fiable et à la pointe technologiquement, la direction de Heinrich & Bock a rapidement été séduite par la dimension innovante et la polyvalence des équipements proposés par Quadra.
Nouveau concept de presse vibrante à démoulage immédiat caractérisé par le fait que ce matériel peut produire suivant 2 modes de fonctionnement différents :
• Un mode de démoulage par retournement du moule
• Un mode de démoulage par élévation du moule
Le corollaire, c’est la capacité de cette presse vibrante à fabriquer des produits très différents et représentant une large diversité.
La fabrication est entièrement automatique suivant des cadences de production industrielles particulièrement optimisées.
Dotée de tous les composants modernes et éprouvés, cette installation a été définie pour répondre aux exigences de l’entreprise Basalite.
Les origines de Basalite remontent à 1936 à Napa, en Californie.
Aujourd’hui, Basalite est l’un des plus grands fabricants de produits en béton dans l’ouest des États-Unis et au Canada : blocs structuraux, pavés autobloquants, systèmes de soutènement segmentés, produits de jardinage & d’aménagement extérieur…
Créée en 2017, la société Midwest Dry Cast, implantée aux Etats-Unis, est spécialisée dans la préfabrication d’éléments en béton destinés au marché de l’élevage. Installé à Luverne Minnesota, l’entreprise se compose d’une petite équipe locale de passionnés ayant de l’expérience dans l’industrie de l’élevage et dans la construction de bâtiments d’élevage. Cette jeune entreprise américaine voulait évoluer vers une industrie d’avenir et a décidé d’industrialiser sa production. Comme partenaire pour ce projet, elle a choisi Quadra, constructeur français de machines spéciales. Quadra a livré une ligne à démoulage immédiat pour répondre aux attentes élevées de Midwest en termes de productivité et de qualité des produits.
Pour s’industrialiser, le choix de leur partenaire était primordial et risqué. Pour Midwest Dry Cast, ce projet d’unité de production est né d’une volonté d’évoluer vers une industrie d’avenir. Outre les critères de productivité et de qualité des produits, cette installation devait s’inscrire dans une démarche globale d’amélioration et de progrès. C’est ainsi que les conditions de travail des opérateurs et les critères environnementaux ont été pris en compte dans l’élaboration du projet.
La cinématique de cette ligne à démoulage immédiat permet d’utiliser 2 moules en même temps. Un système automatique de manutention et de déplacement des moules positionne un moule au poste de fabrication pendant que l’autre est installé au poste de finition. Les opérations suivantes sont réalisées au poste de fabrication; mise en place des armatures, remplissage uniforme du béton et vibro compactage; pendant que d’autres le sont au poste de finition; talochage, démoulage, et contrôle qualité. Le cycle de fabrication a été scindé en 2 phases d’une durée semblable.
Les 21 et 22 octobre 2020 a eu lieu l‘inauguration de la toute nouvelle usine du groupe Perin & Cie. Située à Saint Maudez, cette installation est la 3ème usine Air’Bloc®
implantée en France. En 2014 Perin & Cie conçoit et développe l’Air’Bloc. C’est l’association d’un bloc béton et d’une mousse isolante à base cimentaire entièrement minérale appelée Air’Mousse. Pour générer l’isolant, Air’Mousse, breveté par Perin & Cie, une machine spéciale de remplissage doit être installée. Cette machine est le fruit d’une collaboration de 3 ans entre la société Quadra et le groupe Perin & Cie.
En tant que partenaire industriel, la société Quadra participe au développement des installations Air’Bloc, met à disposition des équipements innovants, tout en perfectionnant les lignes de production existantes. Dans le cadre de son nouvel investissement à Saint-Maudez, il était important pour Perin & Cie que leur partenaire soit capable de répondre à un cahier des charges précis. Grâce à son expertise technique et après une étude approfondie des différents aspects du projet, Quadra a su apporter une réponse adaptée.
Compte tenu de la particularité du mode de fabrication de l’Air’Bloc®, l’implantation des matériels a été réalisée de manière rationnelle et fonctionnelle. Cette implantation permet ainsi à chaque étape de fabrication de fonctionner simultanément et en continu. Avec ses différents équipements, cette unité de production polyvalente peut produire des blocs classiques, des blocs rectifiés et des Air’Bloc de haute qualité.
Pour répondre aux exigences de ses clients, l’entreprise Prefer accorde une grande importance à la qualité des matériels qu’elle acquière. C’est pourquoi, après une première collaboration réussie pour la fourniture de l’usine à blocs de Flémalle en 2010, Prefer a de nouveau fait appel à Quadra. Un nouveau partenariat fut signé entre les deux sociétés pour l’étude, la planification et la mise en service d’une nouvelle usine à Hermalle-sous-Huy. L’installation de cette usine a dû répondre à un cahier des charges très précis tant en termes de performance de production que de qualité produits. Pour répondre aux besoins du groupe, Quadra a présenté une installation capable d’assurer un fonctionnement continu de la presse vibrante.
Pour atteindre un taux d’efficience élevé, des cycles de fonctionnement simultanés ou indépendants de la ligne de fabrication des produits frais, de la ligne de sortie et du conditionnement des produits secs ont été proposés :
Les solutions de manutention proposées et la gestion automatisée des matériels privilégiant le fonctionnement continu de la presse vibrante ont conforté PREFER dans le choix de renouveler sa confiance en QUADRA.
Urvoy a sélectionné le fournisseur de matériels Quadra pour la conception et le développement d’une nouvelle ligne de production dédiée à la fabrication de produits d’assainissement en démoulage différé avec un béton de type auto-plaçant.
Le process de fabrication et les matériels ont été conçus et développés afin de s’adapter aux différents produits fabriqués sur la ligne (éléments droits, cônes, regards ou dalles réductrices), à leurs dimensions (diamètre 1 m, de 300 à 1200 mm de hauteur), et à leurs caractéristiques de production (les cônes et rehausses en béton exigent un démoulage par ouverture hydraulique des moules, les dalles réductrices et fonds de regards sont démoulés par retournement).
Cette nouvelle unité de production a fait l’objet d’une réception en 3D en réalité virtuelle afin d’offrir au client une immersion totale dans sa future usine, et de travailler et valider en amont l’ergonomie et l’accessibilité de maintenance de chaque poste de travail.
L’unité de production est composée des éléments suivants : un transstockeur automatique, un système de remplissage automatisé des moules, un convoyeur de moules, un portique de démoulage et d’empilage des produits, une ligne de sortie des produits sur palettes.
Au cours des dix dernières années, le secteur de la construction a évolué vers des produits techniques à haute performance thermique, mécanique, acoustique, sismique et environnemental. L’industrie du béton propose désormais des produits innovants qui allient fiabilité technique, finition esthétique, et rapidité de mise en oeuvre. Ces nouveaux produits sont plébiscités par les constructeurs soums aux nouvelles réglementations énergétiques et environnementales des bâtiments. Le bloc en béton est de nouveau favorisé et reprend des parts de marché.
La société Pomel Beton, groupe Bomeil/Boulard Verdier depuis 2010, et adhérant au Groupement Gedimat, fabrique une grande variété de produits en béton destinés à la construction résidentielle, industrielle, et agricole, et également utilisés pour les travaux publics et l’aménagement paysager.
Pomel Beton a constaté le vieillissement de son outil de production, et ses difficultés à évoluer vers la production de blocs techniques, et l’utilisation de nouvelles technologies. Le groupe a alors pris une orientation stratégique forte en renouvelant son outil de production, et en investissant dans des installations techniques élaborées de marque Quadra.
Dans le cadre de cet investissement, la société Pomel Beton a défini un cahier des charges précis et rigoureux. Pomel Beton était à la recherche non pas d’un simple fournisseur de matériels, mais d’un véritable partenaire industriel capable de l’accompagner dans la fabrication de nouveaux produits à forte valeur ajoutée tels que le bloc rectifié et le bloc isolant Air’Bloc. Après une étude approfondie des différents aspects du projet tels que l’environnement existant, les exigences de production futurs du fabricant, et une implantation rationnelle et fonctionnelle des équipements, Quadra a fourni les équipements suivants : la centrale à béton, une presse vibrante, une rectifieuse de blocs, un robot de palettisation polyvalent, les équipements de transfert et de manutention, ainsi qu’une unité de dosage et de remplissage des alvéoles avec de la mousse isolante pour la fabrication de leur nouveau produit Air’Bloc.
La qualité et l’excellence industrielle sont les points forts de la politique du groupe privilégiant les meilleures technologies de fabrication.
Fabemi a renouvelé sa confiance en Quadra pour ce nouveau projet. Après plusieurs projets réalisés ensemble, il était normal pour Fabemi de confier à Quadra la modernisation de son usine à grande capacité de production. Le challenge technique que Quadra a parfaitement relevé était l’intégration d’une presse vibrante nouvelle génération dans une installation déjà existante.
L’analyse et l’étude rigoureuse que Quadra a mené devait permettre de produire des volumes de production jamais atteints, sans que son fonctionnement ne soit perturbé ou son temps de cycle ralenti par les autres matériels. Pour utiliser les performances de la presse, Quadra a proposé le remplacement du matériel de palettisation traditionnel par un équipement moderne et complétement robotisé. Cette nouvelle ligne de palettisation comporte 3 robots capables d’accompagner le cycle de la presse en alliant rapidité, précision, souplesse et fiabilité.
Il est communément admis que les performances du béton, notamment sa résistance mécanique et sa durabilité, proviennent de la qualité de la vibration. Vibration qui rentre en compte lors de la fabrication des produits préfabriqués en béton à l’état frais. Une vibration de qualité assure un béton de composition homogène, et garantit une homogénéité globale du matériau. Le challenge en matière de production est de réduire le temps de cycle de fabrication tout en améliorant continuellement la qualité produit, la durabilité des matériels et la régularité de la production. Chaque seconde représente un grand intérêt stratégique et un effort technologique important. La maitrise de la vibration et de son influence est donc aujourd’hui très pertinente au sein de cette industrie.